La compañía catalana ha liderado la validación de una tecnología láser para la fabricación de componentes en titanio
Molmatric, empresa catalana especializada en el desarrollo y la producción de matrices, ha cerrado satisfactoriamente su participación en el proyecto Safe-Air. Esta iniciativa se ha orientado al desarrollo de aeroestructuras sostenibles mediante fabricación aditiva y postprocesos avanzados, con el propósito de lograr una aviación con cero emisiones netas de CO2. Molmatric ha liderado la investigación y validación de la tecnología L-DED (Laser Directed Energy Deposition o deposición de energía dirigida por láser) con hilo para la fabricación de componentes estructurales en titanio para el sector aeronáutico.
El objetivo principal del proyecto ha sido demostrar la viabilidad industrial de la fabricación aditiva en Ti6Al4V (titanio de grado 5) para reducir peso estructural mediante optimización topológica, manteniendo los requisitos mecánicos y funcionales exigidos por las aplicaciones aeronáuticas.
Un uso más eficiente de los materiales
El trabajo se ha llevado a cabo con la plataforma Meltio M600, basada en tecnología L-DED con aporte de hilo metálico. Este sistema permite fabricar componentes de mediano y gran tamaño con un control preciso de la energía aportada y una elevada eficiencia en el uso de material.
El proyecto ha incluido el rediseño completo de un componente estructural originalmente fabricado en aluminio y compuesto por tres piezas ensambladas. Mediante herramientas de optimización topológica, se ha desarrollado una nueva geometría monolítica en titanio que maximiza la eficiencia estructural, eliminando material no funcional y adaptando el diseño a las particularidades del proceso L-DED.
Durante la fase de industrialización, se han evaluado distintas configuraciones de impresión para determinar los parámetros óptimos de proceso. Asimismo, se han estudiado variables como la potencia láser, la velocidad de avance, las estrategias de deposición y la gestión térmica, con especial atención al control de la dilución, las tensiones residuales y la calidad metalúrgica del material depositado.
Paralelamente, se ha desarrollado y optimizado la ruta de mecanizado posterior a la impresión con el objetivo de asegurar tolerancias dimensionales, mejorar el acabado superficial y garantizar la funcionalidad final del componente. Se han probado distintas estrategias de corte, herramientas y condiciones de mecanizado para encontrar el equilibrio óptimo entre calidad y eficiencia productiva.
Reducción en el peso de las piezas
El demostrador final desarrollado por Molmatric ha permitido lograr una reducción del 27 % del peso respecto al componente original en aluminio, integrando en una sola pieza monolítica lo que anteriormente eran tres componentes ensamblados.
Este resultado demuestra la viabilidad del proceso L-DED, la capacidad de combinar optimización topológica y fabricación aditiva para reducir peso sin comprometer prestaciones y el potencial de los procesos híbridos (fabricación aditiva más mecanizado) como alternativa industrial a los procesos convencionales.
La contribución de Molmatric al proyecto Safe-Air refuerza su posición como empresa especializada en procesos híbridos de fabricación avanzada y en la industrialización de titanio para el sector aeroespacial. El trabajo desarrollado evidencia que la tecnología L-DED alámbrica es una solución madura y escalable para la fabricación de aeroestructuras más ligeras, contribuyendo directamente a la reducción del consumo de combustible y, en consecuencia, a la disminución de emisiones en el transporte aéreo.
El proyecto Safe-Air ha sido llevado a cabo por un consorcio que, además de Safe-Air, incluía a las empresas DLyte Chemicals, Rovalma, Grupo Sevilla Control, Titanium Aero y Jorcar. El programa ha contado con el apoyo del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y el Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (CDTI).
Acerca de Molmatric
Molmatric, SCCL, fue fundada en 1982 como empresa dedicada a la fabricación de matrices y utillajes para el sector del automóvil. Desde 2002, ha diversificado su actividad hacia los mecanizados de gran tamaño, trabajando para sectores como el ferroviario, la energía renovable y las máquinas herramienta de gran tonelaje.
En los últimos dos años, la empresa ha ampliado su actividad hacia el sector aeroespacial, desarrollando mecanizados de utillajes y componentes finales para distintos clientes del sector. Esta evolución refuerza su apuesta por la fabricación avanzada, los procesos híbridos y la industrialización de materiales de alto valor añadido.
